Antti Korolainen und Harri Pietiläinen testen einen Traktor im Kältelabor. Der Traktor läuft auf einem Prüfstand, während die Ingenieure hinter dem Glas die Ergebnisse studieren.
Die Welt verändert sich. Traktoren verändern sich. Und auch die Produktentwicklung verändert sich mit der Technologie. Für die Prüfung neuer Traktoren und ihrer Baugruppen werden zunehmend Simulatoren eingesetzt. Diese Simulatoren ersetzen nicht Labor- oder Feldtests, aber sie unterstützen sie. In Simulatoren getestete Traktoren sind somit viel schneller einsatzbereit.
Das Entwicklungslabor von Valtra in Suolahti erinnert an die Werkstatt von Q in den James Bond-Filmen. Wenn man sich umschaut, kann man die Entwicklung der Traktortechnologie für die nächsten fünf Jahre sehen – und darüber hinaus. Das Engineering Centre umfasst ein Designstudio, Bremsenprüfstände, einen schalldichten Raum, einen Kühlraum, Salzsprühkammern, Vibrationsprüfstände, große 3D-Drucker und einen Hydropulsator, der einen Traktor in Stücke reißen könnte. Natürlich wäre das kein besonders kluger Test. Normalerweise wird ein Hydropulsator verwendet, um einen Traktorrahmen oder eine Hebevorrichtung über einen längeren Zeitraum zu testen.
„Die Bedeutung von Simulatoren nimmt ständig zu. Und wir bei Valtra sind in diesem Bereich ganz vorne dabei. Virtuelle Tests ermöglichen das Prüfen eines neuen Traktors und seiner Komponenten, lange bevor wir den ersten Prototyp bauen. Wenn derselbe Test dann mit einem realen Getriebe, Motor oder einer Kabine durchgeführt wird, können wir mit den Ergebnissen unsere Simulatoren weiterentwickeln und verfeinern“, sagt Henry Palonen, Director Engineering.
Virtuelle Tests bieten auch viel mehr Wiederholungen als Tests in der Realität. Der Testzyklus ist viel schneller als beispielsweise die Planung einer Änderung an einem bestimmten Modul, die Bestellung der Teile, der Zusammenbau, die Durchführung der Tests und die anschließende Feinabstimmung anhand der Testergebnisse. Bei Prototypen kann das Monate oder sogar ein Jahr dauern, während es bei einem Simulator vielleicht nur Wochen oder Tage sind.
Simulatoren spielen eine immer wichtigere Rolle. Hier wird ein Simulator verwendet, um die Drehmomentsteifigkeit eines Fahrerhausrahmens zu prüfen.
Paralleles statt schrittweises Testen
Die Prüfung einzelner Module ist auch effizienter als das Testen eines kompletten Traktors. Motor, Getriebe und Kabine können gleichzeitig virtuell oder in Labors untersucht werden. Wären sie alle an einem Traktorprototyp angebracht, müssten die Motorentests warten, bis die Getriebetests abgeschlossen sind. Dennoch muss das Endprodukt sorgfältig erprobt werden.
„Der gesamte Entwicklungsprozess ist nicht kürzer als früher, weil die Traktoren so viel komplexer geworden sind. Wir sind aber in der Lage, in der gleichen Zeit mehr Tests durchzuführen als früher“, stellt Palonen klar.
Das Entwicklungsteam von Valtra arbeitet eng mit den anderen 29 Entwicklungszentren der Muttergesellschaft AGCO zusammen. Insgesamt arbeiten 2.500 Personen in der Produktentwicklung bei AGCO, davon 200 in Suolahti. Darüber hinaus arbeiten Hunderte von Menschen an Projekten, die mit Valtra in Verbindung stehen, zum Beispiel in Ingenieurbüros und bei Zulieferern.
„Das Valtra Entwicklungszentrum in Suolahti verfügt über die Ressourcen, um den gesamten Traktor von Anfang bis Ende zu entwickeln. Jeder Valtra verwendet jedoch auch Komponenten, die anderswo entwickelt wurden. Und auch andere AGCO Traktoren verwenden von uns entwickelte Komponenten. Welchen Sinn hätte es zum Beispiel, drei leicht unterschiedliche Heckkraftheber für verschiedene Traktormarken zu entwickeln? Jetzt kann sich ein Team darauf konzentrieren, während die beiden anderen Teams etwas anderes entwickeln, das für den Kunden nützlicher ist“, sagt Palonen.
In naher Zukunft werden in Suolahti auch ein neues Designstudio und ein „Vier-Jahreszeiten-Raum“ gebaut. Der derzeitige Kühlraum ist nur in der Lage, Temperaturen um den Gefrierpunkt zu simulieren. Diese sind schwer zu halten, wenn ein leistungsstarker Traktor in Betrieb ist. Im neuen Labor wird die gewünschte Temperatur konstant bleiben. Und es kann auch die gewünschte Luftfeuchtigkeit sowie Wind erzeugt werden. •
Industriedesigner Henri Hokkanen arbeitet an einem Kunststoffmodell einer Armlehne. Im Designstudio werden viele Kunststoff-, Holz- und 3D-gedruckte Komponenten verwendet, um Modelle von zukünftigen Traktoren und Kabinen in Originalgröße herzustellen.
Jan-Erik Karjula fährt einen Traktor auf dem Prüfstand. Die Ergebnisse werden genutzt, um sowohl den Traktor als auch den Simulator weiter zu entwickeln.